Gietproces

Gietproces van Voorden Foundry

Als moderne, Nederlandse gieterij met meer dan honderd jaar aan ervaring is Van Voorden Foundry inmiddels uitgegroeid tot een gespecialiseerde en wereldwijd gerespecteerde gieterij. Wij produceren en leveren complexe gietstukken tot 32 ton en smelten zowel ferro als non-ferro materialen. Om u een compleet beeld te geven van de gehele productie nemen wij u op deze pagina graag stap voor stap mee in ons zandgietproces. Lees dus snel verder en neem bij vragen of interesse geheel vrijblijvend contact met ons op.

 

Neem contact met ons op

 

 

Meer informatie over zandgieten
Bij Van Voorden maken wij binnen ons gietproces uitsluitend gebruik van zandgieten. Zandgieten is een giettechniek, die met name wordt toepast bij ijzergieterijen. Om een gietstuk te vervaardigen is een driedimensionale (holle) afdruk van het uiteindelijke product in een matrijs nodig. Deze holte ontstaat door een model af te drukken in zand. Uiteindelijk zal deze holte gevuld worden met vloeibaar metaal welke in gestolde vorm een ruw gietstuk heet. Na het zandgieten kan de mal gemaakt worden welke gebruikt wordt tijdens het daadwerkelijke gietproces.

 

De keuze voor zandgieten is een bewuste. Het stelt ons namelijk in staat om vrijwel alle vraagstukken tot een goed einde te brengen. Of het nu gaat om een zeer unieke gietvorm, een rvs gietstuk, gietstukken met schroefdraad of een heat exchanger gietstuk, zandgieten maakt het mogelijk!

 

Coquille gieten
Afhankelijk van de opdracht werken wij ook volgens de "coquille gieten" methode. Dit gietproces wordt grotendeels met de hand uitgevoerd en er wordt gebruik gemaakt van metalen matrijzen die uit twee of meerdere helften bestaan. Hierbij wordt het vloeibare metaal met een gietlepel in de coquille matrijzen gegoten om het gietstuk te vervaardigen. Het voordeel van coquille gieten is dat het ook geschikt is voor kleine(re) aantallen of series en ook behoeft het product weinig nabewerking.

 

Hieronder nemen wij u aan de hand van 7 stappen graag mee in ons zandgietproces.

Stap 1. Beoordeling gietbaarheid

Van Voorden controleert de door u aangeleverde 2D + 3D tekening op gietbaarheid (geometrie) en stolling. Deze stolling simuleert Van Voorden met het softwarepakket Magmasoft. Hiermee hanteren wij het “First Time Right” principe.

Stap 1. Beoordeling gietbaarheid

Stap 2. Bruto gietgewicht incalculeren

Om het gietstuk volgens de ontwerptekening aan te leveren dient Van Voorden rekening te houden met het verschil tussen bruto en netto gietgewicht. Tijdens de stolling van vloeibaar naar vast metaal is er altijd sprake van materiaalkrimp. Daarnaast voegen wij extra materiaal toe op machinaal te bewerken vlakken (5 tot 7 mm). Tevens dient er een gietsysteem te worden aangelegd en opkomers geplaatst. Dit gietsysteem dient als toevoer van het vloeibaar metaal naar het daadwerkelijke gietstuk. Een opkomer staat bovenop het gietstuk en dient ter voeding en opvanging van vuiligheden die niet in het gietstuk mogen komen. Al deze handelingen zorgen ervoor dat wij uiteindelijk flink wat meer materiaal moeten smelten dan enkel het gietstuk behoeft.

Stap 2. Bruto gietgewicht incalculeren

Stap 3. Gietmodel maken

De volgende stap is het maken van een houten gietmodel. Met een houten model wordt de afdruk gemaakt in het zand. Dit model kan vervaardigd zijn uit hout maar ook uit EPS (piepschuim). Van Voorden heeft hiernaast ook de mogelijkheid met een 5-assige zandfrees het negatief uit een verhard zandblok te halen. Dit negatief zorgt weer voor een holte welke gevuld kan worden met vloeibaar metaal.

Stap 3. Gietmodel maken
Stap 3. Gietmodel maken

Stap 4. Vormen

Het afdrukken van een model in zand, samen met het aanbrengen van een gietsysteem en de opkomers, heet vormen. Het gietsysteem dient zo te zijn ontworpen dat een rustige geleidelijke vulling van de vormholte ontstaat. Opkomers staan bovenop het gietstuk (vaak kegel-achtige vorm) en dienen als goede doorvoeding van het gietstuk en de poreusheid in het gietstuk te voorkomen. Als laatste worden de holle vormen voorzien van een coating op water of alcohol basis ter bescherming van het zand tegen vloeibaar metaal.

Stap 4. Vormen
Stap 4. Vormen

Stap 5. Gieten van het gietproduct

De smeltmeester bij Van Voorden is verantwoordelijk voor de juiste samenstelling van het materiaal, de smelt en de temperatuur tijdens het uitgieten. Met grote inductie ovens worden de grondstoffen gesmolten tot vloeibaar metaal. Dit vloeibaar metaal wordt bij de juiste temperatuur in de vorm gegoten. Het gietproduct dient vervolgens te stollen en de juiste uitbreek temperatuur te bereiken.

Stap 5. Gieten van het gietproduct
Stap 5. Gieten van het gietproduct
Stap 5. Gieten van het gietproduct

Stap 6. Gietstuk bramen

Het gietstuk moet nog ontdaan worden van haar gietsysteem en opkomers. Dit gebeurt middels het afslijpen en zagen hiervan. Hierna zal het gietstuk gestraald worden zodat het goed machinaal te bewerken is. Sommige materialen van wit gietijzer, RVS of Nikkel-Aluminium-Brons dienen nog warmte behandeld te worden voor bijvoorbeeld extra slijtvastigheid of om juist de spanningen uit het materiaal te halen. Dit gebeurt intern met een grote computer geregelde gas oven.

Stap 6. Gietstuk bramen
Stap 6. Gietstuk bramen
Stap 6. Gietstuk bramen

Stap 7. Bewerken van het gietproduct

Als één van de laatste stappen kan het gebraamde gietstuk machinaal worden bewerkt conform aangeleverde technische tekening. Eenmaal gereed worden verschillende rapporten opgesteld met onder andere informatie over de chemische samenstelling, hardheid van het materiaal, treksterkte en/of buigzaamheid.

 

Aanvullend op wensen van de klant kan het gietstuk worden ge-dye penetrant, ultrasoon of magnetisch worden onderzocht.

Stap 7. Bewerken van het gietproduct
Stap 7. Bewerken van het gietproduct
Stap 7. Bewerken van het gietproduct

Overige key facts over Van Voorden Foundry

  • Een gietcapaciteit van 32 ton
  • 6 ovens
  • In-house hittebehandelingen
  • In-house bewerkingsfaciliteiten
  • In het bezit van alle benodigde certificaten

 

Vragen of opmerkingen?

Bent u na het lezen van de stappen enthousiast geworden van ons proces en bent u benieuwd wat wij voor u kunnen betekenen? Stuur dan uw technische 2D en/of 3D tekening middels het offerte formulier direct naar onze verkoopafdeling. In nauw overleg met onze metallurg en procestechnoloog beoordelen wij vervolgens uw tekening op gietbaarheid. Tot slot ontvangt u van ons binnen een aantal werkdagen een prijsopgave.

<widget><id>29</id><onload>onLoadForm</onload></widget>